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　　走进中原特钢高洁净钢公司，生产现场干净整洁，在生产线上很少能看到操作人员的身影。在这间智能车间里，从原材料熔炼的那一刻起，整个生产流程就开启了自动运行模式。166个重点工艺环节视频监控点将采集到的2500个工艺关键参数同步推送至工业数据中台，操作工只需点击鼠标，就能完成操作。在该车间检化验室内，两台机器人全自动化协作完成取样、送样、制样、检测、编码、分类存放等工作，检测结果自动同步传输至炉前各主控系统……

　　设备之间的智能联动，宛如一支训练有素的交响乐团，每件“乐器”都精准地奏响自己的音符，把每一分、每一秒都转化为实实在在的生产力。该车间生产效率较项目实施前提升了3.6%。

　　中原特钢积极响应国家制造强国战略号召，以坚定的决心和果敢的行动，大力推进智能车间建设。在数字化工厂管理平台的强大支撑下，该公司构建了一套科学完备的管理体系，建立了以计划、调度、操作、统计和绩效为一体的指挥体系，如同为企业安装了一个精准的“智慧大脑”，能够迅速对生产过程中的各种情况做出反应，确保生产计划的高效执行。

　　在工艺质量方面，该公司的数字化工厂系统通过在线%自动采集重点工艺参数，对合金等原辅料进行精细化管理，自动比对工艺标准，在线监控管理每炉次生产实绩，利用大数据平台对每炉次进行多维度综合分析，自动评分、排序，实现了产品生产全生命周期管理和全流程追溯。

　　在设备管理方面，通过各种运行指标数据的自动统计分析、自动报警等功能，该公司能及时排查和联动处理设备故障；对关键设备的故障，如CPU故障、通信故障进行自诊断，并提出故障警告和安全处理；利用数字驾驶舱技术柔性配置设备可视化看板，实现设备健康在线动态监控管理。

　　在能源管控方面，该公司通过各维度的计量仪表实时采集、能源分类管理、能源数据信息异常报警、计量仪表离线报警、违章用能在线报警等技术手段，围绕设备状态和生产任务对班次、炉次进行能源消耗精细化管理，实现了计量历史数据追溯、自动生成统计报表、吨钢实时能耗检测、不同炉次间能耗对比分析、总能耗及各分项能耗用能平衡分配等功能，达到了节能降耗的效果。

　　设备自诊断、在线数据填报、自动化物料配送、追溯产品质量信息……该公司通过这些智能化实践，实现了车间自动控制系统运行投入率100%、数据自动采集率100%。截至今年第3季度，该公司产品合格率比去年全年提升0.3%。

　　如果说数字化是企业发展的加速器，那么绿色发展则是其可持续前行的重要保障。中原特钢深知这一道理，更以高度的责任感和使命感，全方位推进绿色低碳实践。

　　“十四五”期间，该公司共开展绿色环保节能固定资产投资10余项，累计投资金额超1亿元，为打造绿色评价体系创造了有利条件。该公司在2020年被认定为河南省“绿色工厂”。

　　在能源高效利用方面，该公司大力推进光伏发电等新能源项目，提升绿色能源自给率，年光伏发电量达千万千瓦时；同时积极探索储能技术应用，“储能电站建设项目”通过“移峰填谷”（低谷充电、平高尖时段放电），促进了可再生能源的利用，减少了对化石能源的依赖，实现年放电量近千万千瓦时。今年6月份，中原特钢“钢锭、连铸钢坯”的环境产品声明在中国钢铁工业协会全产业链EPD平台上成功发布，为该公司可持续发展注入新动力。

　　在设备能效升级改造方面，该公司逐步淘汰高耗能老旧设备，引进高效节能技术。采用工业炉窑节能改造项目对加热炉、退火炉进行升级改造，平均可节约16%的燃气，烟气排放达到环保要求。今年，该公司工业炉窑降氮改造后，NOx排放值达到A级企业排放标准。该公司高洁净钢环保综合整治项目实现对钢铁生产过程中无组织排放烟气的有效治理，消除烟尘外溢，有组织污染物颗粒物排放浓度达到国家和地方超低排放改造要求；中水回收项目实现了水资源循环利用、近零排放，每年减少废水排放量20余万吨。去年10月份，该公司《高低压供用设备设施综合节能降碳升级改造项目》获得国家发展改革委超长期国债支持。

　　在日常管控方面，该公司坚持“向数据要效益”，建立能源数据监控与分析机制，对任何数据异常做到即时响应、快速诊断、迅速处理。通过紧盯用能曲线，精准指导各单位“削峰填谷”，该公司有效控制月度最大需量，并充分利用分时电价政策，优化大功率设备运行时段，实现了用能费用支出显著降低。

　　今年前3个季度，中原特钢通过一系列精准、创新的组合拳，实现重点用能单耗同比下降7%以上，降本金额上百万元，超额完成阶段性目标。从“能耗双控”到“碳效引领”，中原特钢正以透明化、数据化的方式，向客户和社会传递绿色钢铁的价值担当。

　　展望未来，中原特钢满怀信心，将继续深化智能化和绿色化战略，以科技创新为驱动，加快推进生产制造智能化改造、精益管理数智化提升、供应链数智化协同和绿色技术创新应用、能源结构优化调整，实现“双翼”齐飞，坚定不移奏响智能制造、绿色低碳新篇章。